案例分享丨從設計到生產，3D打印為汽車行業“降本增效”

近日，BMW寶馬投資1500萬歐元（超1億元人民幣）建設的全新3D打印工廠在慕尼黑正式啟用。

集合研究、原型設計和批量化3D打印零件于一體的整體規劃，囊括MJF、SLS、SLM、FDM等至少7大類前沿的3D打印技術，寶馬此舉再次加大了對增材制造技術的應用和投資力度。

無獨有偶，另一全球知名汽車大廠通用集團也將開啟“3D打印造車”計劃，其2020款雪佛蘭克爾維特的展車就有75%使用3D打印技術生產。

究其根本，在于3D打印技術為汽車的設計、生產和制造帶來了更多可能。它的加入不僅縮短了車企從研發到上市的時間，也大大降低了生產成本，更重要的是使得整個制造過程變得更加靈活多變，可滿足更高的個性化定制需求。已與眾多知名車企及汽車零備件生產商合作，積累了諸多成功的實踐經驗。

更快速、更高效

3D打印加快了產品的研發速度，按照傳統的模具制造節奏，一個產品的開發周期十分漫長。

BriggsAutomotiveCompany（BAC）是一家**的英國制造商，該公司在設計和生產BACEliteSupercar一個重要的空氣箱時，因為使用了Stratasys F900生產3D打印機，破紀錄地僅用幾個小時就順利制造出功能齊全的原型，并改善了最終的公路性能。

如果按照傳統加工技術創建原型，可能延期兩周才能交貨，一旦原型出現任何問題，所有設計迭代都將增加兩倍時間。

在本田汽車公司，過去產品開發周期中使用的是CNC機床進行試驗和測試，耗時耗力。

3D打印的應用讓汽車研發周期與配件生產同步，極大提高了原型加工質量與制作速度，整體的設計工藝也得到了提升。

相較CNC機床制作配件原型時必須有操作員在機床刀具巨大的噪音下全程進行監管以保證生產安全，使用3D打印后，設計人員可以在制作前就實時檢查3D型態并迅速作出調整，設計流程得以大大精簡。

更靈活、更省錢

使用傳統鑄造工藝進行定制化生產，每個產品都需要單獨的模具，尤其在大規模定制中，成本問題就尤為突出，而3D打印很好解決了這一傳統制造無法實現的難題。

寶馬MINI曾推出的定制化汽車配件項目，包括側懸窗、副駕駛內飾條、示寬燈等汽車配件的設計與制作，并已實現3D打印小批量定制化生產。也即是說，所交付的每一輛車，都是****的。

此外，機加工夾具及固定裝置造價昂貴且笨重。相比之下，3D打印制作的工具質量更輕，而且可以輕松吸納人體工程學特征，使得它們更易于運輸和使用。

全球知名汽車品牌奔馳公司曾引入3D打印機進行工裝夾具的驗證開發，并計劃在未來將3D打印技術進一步應用于汽車零件設計輔助、異性卡尺、異性測量工具和質檢工具等環節中。